TPM, LEAN, 6 Sigma, LSS… ¿cuál elijo…?

TPM, LEAN, 6Sigma, y últimamente LSS, son las metodologías más usadas para mejorar la Productividad Operativa de una empresa.
Acá sintetizamos los conceptos de cada una, para que puedas elegir la que mejor se adapta a tu necesidad.
Y también, estas metodologías integran nuestra estrategia de servicio que denominamos “Proceso hacia la Excelencia”

 

Tu necesidad

Si sos un directivo de empresa, y llegas a la conclusión de debés mejorar la Productividad Operativa de tu empresa, te vas a encontrar con una variada gama de propuestas.

Alguna experiencia previa, o tu investigación en la web, o tus colegas, te orientan a usar alguna de estas tres metodologías: TPM, LEAN ó 6 Sigma.

Pero a pesar de su difusión global, no es común encontrar en las empresas un entendimiento cabal de lo que hace cada una, y cuando conviene aplicar una u otra.

En esta entrada haré una síntesis de cada una de estas tres metodologías, comparándolas entre sí con la intensión de clarificar la esencia de cada una y de ahí su mejor uso.

 

1 – La metodología TPM

TPM es el acrónimo de Total Productive Maintenance (Mantenimiento Productivo Total), y es una metodología de mejora continua, enfocada en la eficiencia de las máquinas y de los procesos productivos.

Fue creada en Japón, y divulgada por Shigeo Shingo, basado en las ideas de Taylor y en el concepto del Mantenimiento Preventivo recibidos desde USA.

La diferencia principal del TPM con los programas de Mantenimiento Preventivo, es que TPM requiere la involucración de todo el personal de la organización.

Su objetivo final es lograr que todas las máquinas estén disponibles el 100% del tiempo, para producir dentro de los parámetros de Calidad.

Y esto lo logra a través de la eliminación de 6 factores que causan la detención, o pérdida de eficiencia, de las máquinas, a los que denomina “desperdicios”, que son:

  • Paradas no Planeadas, que incluye a Roturas o fallas graves de máquinas
  • Cambio de herramentales y puesta a punto.
  • Pequeñas paradas de máquinas por fallas, falta de material, trabazones, etc.
  • Operar a velocidad inferior a la estándar, bajando la productividad.
  • Piezas No Conforme producidas durante la puesta a punto.
  • Piezas No Conformes que causan scrap o retrabajos adicionales.

Junto con la metodología TPM, Shigeo Shingo desarrolló un indicador de eficiencia que denominó OEE (Overal Equipment Efficiency o Eficiencia General de Equipos) que se generalizó y convirtió en el indicador de eficiencia más aceptado mundialmente.

La metodología es un conjunto de herramientas, que operan complementándose o apoyándose entre ellas, en pos de lograr la mayor disponibilidad de los equipos para que produzcan con la calidad necesaria.

TPMEn general, porque varía según el autor, las herramientas son las siguientes:

  • 5S, como hábitos de base para las otras herramientas
  • Mejora continua, basado en el ciclo de Deming o PDCA
  • Mantenimiento autónomo
  • Mantenimiento Preventivo
  • Mantenimiento de Calidad
  • Prevención/Anticipación de fallas
  • Generación y seguimiento de indicadores y estadísticas.
  • Capacitación y entrenamiento constante del personal.

Si la empresa no está familiarizada con los procesos de mejora continua, TPM es la mejor opción para dar los primeros pasos en el sendero de la mejora de Productividad.

Más información sobre TPM en este artículo sobre El modelo TPM.

 

2- La metodología LEAN

LEANLa metodología LEAN fue propuesta y difundida por James P. Womack, quien analizó en detalle al TPS (Toyota Production System – Sistema de Producción de Toyota), encontrando, en ese trabajo, el concepto de JIT (Just In Time – Justo a Tiempo).

En una gran síntesis, podría decirse que LEAN es la versión occidental y generalista del TPS. Y que el TPS es la metodología perfeccionada por Toyota para gestionar su producción, que incluye casi todas las herramientas del TPM, a las que mejoró y sumó numerosos criterios y herramientas adicionales.

LEAN se estructura en 5 principios, a saber:

VALOR:

El valor de un producto o servicio es definido por el cliente.

LEAN clasifica a las actividades en 3 categorías:

  1. Las que NO agregan valor al producto (consideradas un “desperdicio”)
  2. Las que SI agregan valor al producto y
  3. Las que no agregan valor pero habilitan la continuidad del proceso productivo.

LEAN considera “desperdicios” a las siguientes situaciones: Sobreproducción, Exceso de Inventario, Defectos en el producto, Actividad sin valor agregado, Esperas, Mano de obra sub-utilizada, Movimientos innecesarios y Transportes.

LEAN traza el Mapa de Flujo de Valor (Value Stream Mapping) para identificar y eliminar las actividades que no aportan valor, agilizando el proceso productivo, reduciendo el tamaño de lotes, y maximizando la calidad.

RITMO:

Busca la sintonía entre la necesidad del cliente y el flujo de producción, con el doble objetivo de 1)entregar las piezas necesarias en el momento justo y en la cantidad necesaria (concepto del Justo a Tiempo), y de 2)lograr un flujo productivo suave, continuo  y coordinado, minimizando los inventarios de piezas en proceso y terminadas.

CAUSA RAIZ:

En las tareas de mejora se busca identificar las causas profundas, no las manifestaciones superficiales, que crean los problemas operativos grandes y pequeños. Estas causas denominadas Causa Raiz deben ser atacadas y solucionadas definitivamente, para que los problemas no vuelvan a repetirse.

BALANCE:

La gestión del flujo de trabajos (Work flow management) busca que las tareas productivas se encuentren en un perfecto balance, de forma tal que permitan sostener un ritmo dado, y además puedan adaptarse rápidamente a un cambio de ritmo o demanda del cliente. Este factor le confiere flexibilidad a la línea, a través del uso de recursos/materiales en base a la necesidad.

MEJORA CONTINUA:

Es el principio básico presente en las 3 metodologías mencionadas en este artículo. En LEAN hay distintas herramientas para enfocar la mejora continua de distintas situaciones: KAIZEN para los eventos generales de la organización, SMED para las tareas de cambio de modelo, etc.

Todas estas herramientas buscan eliminar los “desperdicios” en cualquier actividad productiva o administrativa de la empresa.

 

LEAN es la metodología a desplegar en empresas que requieren mejorar progresivamente su productividad en un mercado altamente competitivo y de demanda variable.

Como dije en TPM, si la empresa no tiene antecedentes de trabajos en mejora continua, es recomendable comenzar con TPM hasta adquirir los hábitos de la mejora continua, y luego, sí dar el salto a LEAN.

 

3- La metodología 6 Sigma

6 Sigma es una metodología de resolución de problemas basada en el análisis estadístico de datos concretos y reales relevados de los procesos.

Su objetivo es la mejora continua de los procesos poniendo el foco en la variabilidad de los mismos con un fuerte énfasis en la satisfacción del cliente.

La variabilidad de un proceso se puede cuantificar por el valor estadístico σ (Sigma). Esta metodología establece que la variabilidad total de un proceso, cuantificada en 6 Sigmas, debe ser menor que las tolerancias aceptadas por el cliente.

Estadísticamente 6 Sigmas abarca al 99,999966% de la población, por lo que el criterio definido arriba implica que sólo se espera un máximo de 3,4 defectos por millón de piezas producidas.

Esta metodología cuenta con un surtido arsenal de herramientas estadísticas, que se emplean dentro de un ciclo de trabajo denominado DMAIC (similar al ciclo PDCA de Deming).

DMAIC = Define(definir), Mesure(medir), Analyze(analizar), Improve(mejorar), Control(controlar).

Otros autores consideran un ciclo DMADV = Define, Mesure, Analyze, Design, Verify.

En definitiva, 6Sigma es una metodología de mejora continua que busca la satisfacción de las expectativas del cliente a través de lograr consistencia y estabilidad en los procesos productivos.

 

 

4- La metodología LSS (LEAN + 6Sigma)

Desde hace unos pocos años, algunas empresas con fuerte orientación a la satisfacción del cliente, están usando las metodologías LEAN y 6Sigma combinadas.

En esta estrategia de mejora continua, se emplean las herramientas LEAN para eliminar los “desperdicios” y optimizar el flujo de valor, y las herramientas estadísticas de 6Sigma para reducir la variabilidad de los procesos.

Esta combinación da por resultado procesos altamente eficientes con alta calidad.

 

 

 

Espero haber entregado un resumen de las metodologías que te permita elegir la más adecuada para tu objetivo de mejora de productividad.
Como siempre, estamos a disposición para asesorarte y trabajar en conjunto para lograr las mejoras que necesitás.
Sólo envianos un mensaje y te contactaremos inmediatamente.