OEE, punto de partida para mejorar la Productividad.

El OEE es un índice o indicador de productividad de una actividad industrial.

Se puede medir y calcular para un equipo o máquina, para un proceso productivo, para una planta o incluso para una empresa en su conjunto.

El OEE nos proporciona visión acerca de las pérdidas que ocurren en un equipo, proceso, planta o empresa, cuando está operando. Por esto es el elegido por la gran mayoría, para optimizar los procesos de fabricación y los costos de operación.

Este indicador ganó enorme popularidad por su versatilidad ya que no sólo se usa para el proceso de mejora continua, sino que sirve de respaldo para la toma de decisiones sobre inversiones, o para la planificación a corto y mediano plazo estableciendo objetivos de mejora y permitiendo la estimación de recursos necesarios.

Esta popularidad llevó a que sirva también para poder establecer una comparación cuantitativa (benchmark) con otras plantas o empresas, y saber cómo se posiciona cada empresa respecto a esta métrica global.

También, el OEE es un indicador que permite satisfacer los requerimientos de Calidad y Mejora Contíua exigidos para certificar ISO 9000.

Finalmente, su sigla corresponde a “Overall Equipment Effectiveness”, o, en castellano: “Eficacia General de los Equipos Productivos”, y es el resultado de la evolución de muchos métodos y cálculos orientados a medir objetivamente la productividad de las empresas, siendo el primero de ellos el factor x-efficiency, adoptado como nombre para esta consultora. El OEE como tal fue utilizado por primera vez por Seiichi Nakajima, el fundador del TPM (Total Productive Maintenance).

Cálculo del OEE y qué nos indica.

El OEE se calcula como el producto de otros 3 indicadores, denominados 1)D=disponibilidad, 2)P=performance y 3)C=calidad,

En forma de fórmula matemática sería: OEE = D x P x C

En este cálculo, el OEE considera 6 grandes pérdidas, donde D, P y C evalúan 2 cada uno. Así,

D mide las pérdidas debidas a: i) Paradas no programadas y roturas, y ii)puesta a punto y ajustes.

P mide las pérdidas debidas a: iii)Pequeñas paradas y iv)Reducción de velocidad, y

C mide las pérdidas debidas a: v)Rechazos por puesta en marcha y vi)Rechazos en la producción.

Veamos cómo se calcula e interpreta D, P y C.

En esta explicación y para no sobreabundar, se habla de un equipo, aunque se entiende que todo lo explicado es extensible a un proceso, una línea, una planta o una empresa.

Disponibilidad D

Se calcula como la razón entre el tiempo que operó productivamente un equipo, dividido por el tiempo planeado para que opere.

En fórmula:  D [%] = TO / TPO x 100, donde

TO = Tiempo real que operó el equipo produciendo

TPO = Tiempo planificado para producir. Se calcula como el tiempo total (desde que abre hasta que cierra la planta) menos los tiempos en que no estaba planeado producir por razones legales, festivos, almuerzos, mantenimientos programados, etc., lo que se denominan Paradas Planificadas, en fórmula: TPO= Ttotal – Paradas Planificadas.

La realidad en las plantas es que los equipos fallan sorpresivamente, o se desajustan y requieren volver a repetir la puesta a punto, o a veces se quedan sin material a procesar y deben esperar, dando como resultado que el equipo operó productivamente menos tiempo que el planeado. Este tiempo es el nombrado como TO, y el tiempo de paradas y reajustes es la pérdida, por lo que se puede decir también que TO=TPO-Pérdidas por paradas no planeadas y reajustes.

En definitiva, D nos indica la influencia de las paradas no planeadas en la producción.

Performance P

Se calcula como el cociente entre las piezas realmente producidas y las piezas que debería haber producido. Este último valor corresponde al producto de la capacidad nominal del equipo por el tiempo de operación TO, en fórmula:

P [%] = PP /  (CN x TO) x 100 , siendo:

PP: la cantidad de piezas producidas en el tiempo en que el equipo operó productivamente (TO)

CN: Capacidad Nominal, o sus otras acepciones: Machine Capacity, Nameplate Capacity, Ideal Run Rate, Theoretical Rate. Es la capacidad del equipo declarada en la especificación (DIN 8743). Se denomina también Velocidad Máxima u Óptima equivalente a Rendimiento Ideal, Máximo u Óptimo del equipo. Se mide en Número de Unidades / Hora.

También se puede utilizar el Tiempo de Ciclo Ideal, o Ideal Cycle Time, Theoretical Cycle Time: que es el mínimo tiempo de un ciclo en el que se espera que el proceso produzca en circunstancias óptimas.

La Capacidad Nominal o tiempo de Ciclo Ideal, es lo primero que se debe establecer. En general, esta Capacidad es proporcionada por el fabricante, aunque suele ser una aproximación, ya que puede variar considerablemente según las condiciones en que se opera el equipo. Lo mejor es realizar ensayos para determinar el verdadero valor. La capacidad nominal deberá ser determinada para cada producto. Si el fabricante del equipo proveyó el dato, estos ensayos lo verificarán; en el caso de que no se cuente con el dato, lo usual es tomar como valor de CN al correspondiente a las mejores 4 horas de un total de 400 horas de funcionamiento.

Las pequeñas paradas imprevistas obedecen a problemas que se resuelven en corto tiempo, por ejemplo, atasco de virutas de mecanizado, fallas aleatorias de un corte eléctrico, etc.. La menor velocidad puede ser producto de vibraciones porque algo se desajustó, o porque se desafiló una herramienta y no hay reemplazo, o porque las herramientas duran menos y hay que cambiarlas más seguido, etc.

En definitiva, P nos indica el impacto de las pérdidas producidas por pequeñas paradas no previstas o por operar a menor velocidad que la especificada.

Calidad C

Se calcula como el cociente entre las piezas producidas conforme especificación y las piezas que se produjeron (PP), en fórmula:

C [%] = PC / PP x 100 , siendo:

PC = cantidad de piezas producidas que cumplen la especificación, o sea están aprobadas.

PP: la cantidad de piezas producidas en el tiempo en que el equipo operó productivamente (TO)

Es importante hacer los siguientes comentarios:

1-Para el cálculo se deben considerar las piezas conformes PC, a la salida del proceso, sin retrabajos ni reprocesado, ya que esta reparación es otro proceso que implica tiempo y materiales, en definitiva costo, y debe ser evaluado por separado.

2-Disminuir esta pérdida tiene un doble impacto, ya que una pieza no conforme es una potencial pieza perdida (scrap) que conlleva la pérdida del material, y además consumió recursos (tiempo y consumibles) para su fabricación.

En definitiva, C nos indica la habilidad de nuestro equipo para producir piezas buenas de primera vez.

En la figura de abajo, se muestra gráficamente lo que representa cada indicador y como se llega al OEE.

oee

Volviendo al cálculo del OEE,

cuando hacemos el producto de estos 3 indicadores:  OEE [%] = D x P x C

Estamos reuniendo en un solo indicador las 6 pérdidas mencionadas arriba, que resumen en un número la característica de nuestro equipo para producir dentro del tiempo planeado, de no tener que bajar el ritmo y de producir piezas buenas.

Como dije antes, este indicador se ha popularizado tanto, que fue posible generar una clasificación de equipos, procesos o lo que sea que estemos evaluando, contra lo que comparar nuestro equipo, así:

OEE < 65% = Inaceptable. Se producen importantes pérdidas económicas. Muy baja competitividad.

65% < OEE < 75% = Regular. Aceptable sólo si se está en proceso de mejora. Pérdidas económicas. Baja competitividad.

75% < OEE < 85% = Aceptable. Continuar la mejora para superar el 85 % y avanzar hacia la World Class. Ligeras pérdidas económicas. Competitividad ligeramente baja.

85% < OEE < 95% = Bueno. Entra en Valores World Class. Buena competitividad.

OEE > 95% = Excelencia. Valores World Class. Excelente competitividad.

 

Si tu OEE es inferior a 85% es necesario que tomes acciones. Podés recurrir al Programa Expertos PyME del Ministerio de Producción, o contactarme directamente desde aquí.

 

 

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