El modelo TPM – Su implementación en una PyME

Entre los varios modelos existentes hoy en día, para mejorar la Productividad de una empresa, el modelo TPM es para mí, el más completo y el más flexible para adaptarlo a las necesidades y características de una PyME.

El modelo TPM es una filosofía de trabajo que se inició en las empresas japonesas, impulsado por Seiichi Nakajima, para afrontar la recesión económica que se estaba desarrollando en la década de los 70 y la competencia que se avecinaba de occidente.

TPM es la sigla de Total Productive Maintenance, o en castellano Mantenimiento Productivo Total.

Pero que su nombre no te engañe, TPM no es un tema del Departamento de Mantenimiento, todo lo contrario, es un modelo que involucra a toda la empresa como un conjunto.

¿De que se trata el modelo TPM?

El TPM busca agrupar a toda la cadena productiva, con participación directa o indirecta en el proceso, con miras a cumplir objetivos específicos y cuantificables.

El principal objetivo que se busca cumplir es la reducción de las pérdidas que actúan en contra de la productividad. Se las agrupa en seis tipos de pérdidas, que son:

  • Pérdida por avería en los equipos,
  • pérdida debidas a preparaciones,
  • pérdidas provocadas por tiempo de ciclo vacío y paradas cortas,
  • perdidas por funcionamiento a velocidad reducida,
  • pérdidas por defecto de calidad, recuperaciones y reprocesado,
  • pérdidas en funcionamiento por puesta en marcha del equipo.

El impulsor del TPM, también creó el indicador OEE, que es un índice de productividad mundialmente reconocido, que mide las 6 pérdidas mencionadas y del que hablamos en un artículo anterior.

El modelo TPM busca integrar a todas las áreas de la empresa desde el nivel más bajo hasta la gerencia o ramas administrativas.

Al involucrar al personal que opera directamente los equipos productivos, busca que estos se den cuenta cuán importante es el proceso y cómo sus esfuerzos llevan al cumplimiento de los objetivos, asignándoles responsabilidades para lograr la obtención de los mismos.

Cuando la junta directiva de la empresa o la gerencia general deciden implementar TPM en la empresa, debe estar consciente que el camino es largo y no es fácil.

La implantación del TPM implica a seguir una serie de pasos probados, y esto dependerá fundamentalmente de la disciplina que adquieran todos los participantes, que como dije arriba involucra desde la dirección hasta los operadores directos.

La disciplina es lo único que mantiene vivo este modelo una vez que la motivación inicial, o la derivada de algún logro, se atenúa con la rutina.

El modelo TPM persigue la mejora de la efectividad global de las operaciones para ser más competitivos, transformando el lugar de trabajo, elevando el nivel de conocimiento y capacidad de los operadores y de los trabajadores de mantenimiento, e involucrando al 100% del personal.

El propósito final del TPM es mejorar la productividad, continua y sostenidamente, a través de alcanzar los denominados Tres Ceros:

  • Cero defecto
  • Cero rotura
  • Cero accidente

La estructura del TPM

El TPM está estructurado en base a varias herramientas y disciplinas que deben ser implementadas a lo largo y ancho de la empresa. Una representación gráfica muy usada y explicativa es la que se ve abajo:

tpm-xeff

En esta representación que evoca a una casa se pueden observar 3 sectores bien definidos:

Los cimientos

Los cimientos de la casa, lo conforman el conjunto de hábitos conocidos como 5S, que son:

  • Clasificación (Seiri)
  • Orden (Seiton)
  • Limpieza (Seiso)
  • Estandarización (Seiketsu)
  • Mantener la Disciplina (Shitsuke)

Estos hábitos deben estar implementados en forma sólida a través de toda la empresa para poder sostener los pilares que dan cuerpo y solidez a esta casa.

El término 5S deviene de que los nombres en japonés de los 5 hábitos mencionados, entre paréntesis, empiezan con S.

 

Los pilares

Sobre las bases de los hábitos mencionados arriba, se apoyan 8 pilares, que son:

  • Los ciclos de mejora continua
  • El mantenimiento autónomo
  • El mantenimiento preventivo planificado
  • La anticipación a las fallas
  • El mantenimiento de calidad
  • La administración de la información recolectada
  • La capacitación y entrenamiento constante del personal
  • La seguridad y el medio ambiente
La mejora contínua

Partiendo del concepto de que todo un proceso productivo siempre es pasible de ser mejorado, se crean grupos de trabajo multidisciplinarios con las personas que directa o indirectamente participan de dicho proceso.

A través de técnicas y mediciones se busca eliminar las causas que originan algún tipo de pérdida en el equipo. El impacto de las acciones implementadas se mide con algún indicador de eficiencia, el más utilizado es el OEE, y es común que los objetivos de OEE sean fijados por la dirección como parte de la estrategia de gestión empresarial.

Sobre este tema se dan más detalles en un artículo específico.

El mantenimiento autónomo

Esta es una metodología con la cual los propios operadores supervisan el estado del equipamiento y proceso a su cargo, y de su área de trabajo, efectuando algunas tareas asignadas de mantenimiento, generalmente de frecuencia diaria o semanal.

El mantenimiento preventivo planificado

Se basa en el mantenimiento programado en base a recomendaciones del fabricante del equipamiento o de las propias estadísticas de frecuencia de fallas, roturas o desgastes.

Consta de una planificación anual de actividades donde se establecen momentos específicos en el año donde el equipo estará detenido, sujeto a tareas que demandan un tiempo considerable y una intervención profunda en el equipo.

Es también el momento donde se introducen cambios nacidos del proceso de mejora continua, por lo que el equipo, luego de esta parada estará no sólo en condiciones, sino también mejorado para su función.

Para minimizar las pérdidas de estas paradas es necesario la involucración de distintos sectores, desde compras, administración, producción, etc.

El mantenimiento preventivo en el modelo TPM busca que, luego de cada parada, el equipo muestre una mejora incremental, a diferencia del clásico mantenimiento programado que sólo busca mantener su capacidad productiva.

La anticipación a las fallas

Esta herramienta se nutre de dos fuentes, por un lado la experiencia acumulada de fallos históricos de las maquinas en cuestión, que tratados estadísticamente ayudan a predecir ciclos de vida útil, y por otro lado se apoya en técnicas predictivas, las que mediante medición de ciertos parámetros (vibraciones, temperaturas, sonidos, etc.) permitan inferir la condición de estado de componentes críticos y anticipar una falla.

Esta es una modalidad superadora del mantenimiento planificado, ya que los plazos entre paradas suelen ser más extensos, disminuyendo los tiempos de parada por mantenimiento en el año.

En definitiva esta modalidad de predicción permite:

  • Anticipar futuras fallas en los equipamientos actuales
  • Definir características críticas para futuros equipamientos a construir o comprar, de forma que no repitan los modos de falla ya experimentados.
Mantenimiento de calidad

El mantenimiento de calidad es uno de los pilares del TPM y tiene como principal objetivo mejorar y mantener las condiciones de los equipos y las instalaciones en ese punto óptimo donde sea posible alcanzar la meta de “cero defectos”, es decir “cero no conformidades de calidad”.

El mantenimiento de calidad tiene una serie de principios sistemáticos que lo fundamentan, estos son:

  • Clasificación de defectos e identificación del contexto, frecuencia, causas, efectos, y relaciones con las condiciones de los equipos.
  • Análisis de mantenimiento preventivo para identificar los parámetros del equipo que pueden generar defectos de calidad.
  • Establecer rangos estándar para los parámetros del equipo que pueden generar defectos de calidad, y determinar sus respectivos procesos de medición.
  • Establecer un programa de inspección periódico de los parámetros críticos.
  • Preparar matrices de mantenimiento y mejora. Además de valorar periódicamente los estándares.

En el mantenimiento de calidad es muy importante contar con herramientas y tecnología adecuada, que van desde técnicas de control de calidad, hasta instrumentos precisos de medición y predicción.

Capacitación y entrenamiento

El modelo TPM requiere de la participación activa de todo el personal, un personal capacitado y polivalente.

El pilar de Capacitación y entrenamiento se enfoca en garantizar el desarrollo de las competencias del personal, teniendo en cuenta los objetivos de la organización.

Básicamente las tareas de capacitación y entrenamiento deben enfocarse en desarrollar competencias en términos de:

  • mantenimiento y conocimiento de los equipamientos,
  • gestión de programas de mantenimiento autónomo y predictivo, y
  • Participación y creación de una cultura colaborativa

Para alcanzar los objetivos propuestos, la empresa debe plantearse la estrategia de adquirir, crear, conservar, transferir y utilizar conocimiento.

La administración de la información recolectada

Todo la información generada en las distintas actividades debe ser recolectada y procesada para crear una base de conocimientos sólida, que, además de lo dicho específicamente en el punto de “anticipación de fallas”, permita su utilización en los procesos de gestión, desde la creación de estrategia, la definición de objetivos, la formulación del presupuesto anual, el análisis de inversiones, la selección de proveedores, etc.

Actualmente se cuenta con sistemas digitales, comunmente denomidados MES (Manufacturing Execution System) que permiten recolectar, almacenar y organizar toda esta información, produciendo informes para facilitar la gestión.

Seguridad y medio ambiente

El pilar de seguridad y medio ambiente tiene los siguientes principios que lo fundamentan:

  • Un equipo en deterioro y con defectos es una fuente expresa de riesgos.
  • El desarrollo del mantenimiento autónomo y las 5S son la base de la identificación de condiciones inseguras.
  • La metodología utilizada para la mejora continua es el procedimiento para eliminar riesgos en los equipos, y para hallar medidas de contención.
  • El personal capacitado y polivalente asume con actitud crítica las condiciones de seguridad de su entorno.

 

El techo

El techo de esta casa no es otra cosa que el resultado producto de los cimientos y los pilares.

En este techo aparecen como primer nivel de resultado los 3 ceros: cero defectos, cero fallas y cero accidentes. Y el resultado de la mejora continua de la productividad.

 

Como coronación se alcanzan progresivamente, condiciones operativas de clase global o “World class”, que significa que la operación en cuestión opera en condiciones competitivas como para disputar un lugar en el mercado mundial.
 
Si querés implementar TPM en tu empresa, contás con nuestra ayuda y compromiso . Podés comunicarte conmigo desde aquí.

 

Autor: Eugenio O. Bolletti